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| Resistencia mínima a la tracción: | |
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| Módulo: | |
| Resistencia a ácidos y álcalis: | |
| Punto de fusión: | |
| Cantidad: | |
XRT-GPF
xinrui-te
550340
| CARACTERÍSTICA | Beneficio técnico | Datos de rendimiento |
|---|---|---|
| Superficie en relieve | Mejora la adhesión de fibra-concreto, la reducción del deslizamiento y la mejora de la transferencia de carga. | +35 % de fuerza de unión frente a fibras lisas (ASTM C1399). |
| Control de contracción y crack | Reduce las grietas de contracción de plástico y secado en 60-80%en losas en grado. | Ancho de grietas <0.1 mm AT4 kg/m³ dosis (EN 14889-1). |
| Resistencia a la corrosión | Inmune a los ataques de cloruro, sulfato y álcalíes, ideal para entornos marinos/industriales. | Supera a las fibras de acero en las pruebas de niebla salina (ASTM B117). |
| Eficiencia de dosificación | 3–10 kg/m³Hieves un rendimiento comparable a 25–40 kg/m³ fibras de acero. | Costo de material 70% menor y cumple con los requisitos de dureza ASTM C1609. |
| Trabajabilidad y seguridad | No conductor, liviano (0,91 g/cm³) y elimina los peligros asociados con la manipulación de fibras de acero. | Mezclado 50 % más rápido que las fibras de acero (sin formación de bolas ni segregación). |
| PARÁMETRO | Fibra PP en relieve | Fibra de acero |
|---|---|---|
| Dosis (kg/m³) | 3-10 | 25–40 |
| Riesgo de corrosión | Ninguno | Alto (requiere recubrimiento epoxi) |
| Resistencia al impacto | 85% del rendimiento de la fibra de acero | Base |
| Costo por m³ de concreto | € 3– € 10 | € 50– € 120 |
| Seguridad eléctrica | Seguro (no conductivo) | Peligroso (conductivo) |
Nota: Las fibras de PP son óptimas para el 90% de los suelos industriales, mientras que las fibras de acero están reservadas para zonas de ultra alto impacto.
(por ejemplo, pistas de aeropuertos).
◇ Losas a grado: 3–6 kg/m³ para el control de grietas.
◇ Hormigón prefabricado: 4–8 kg/m³ para reducir las grietas por manipulación.
◇Estructuras marinas: 5–10 kg/m³ para una durabilidad libre de corrosión.
◇Hormigón proyectado: 6–10 kg/m³ para minimizar el rebote y el agrietamiento.
◇ Rentable: 70 % de ahorro frente a las fibras de acero.
◇Durabilidad: No se oxida, incluso en ambientes húmedos.
◇Facilidad de uso: Dispersión uniforme sin formación de bolas.
Ideal para: Bodegas, estacionamientos, túneles y concreto decorativo.
Industrias de hormigón proyectado e ingeniería, proyectos de hormigón, como:
◇ La losa en construcción de grado y elevado (centros de distribución, almacenes, etc.)
◇Prefabricados de paredes delgadas (fosas sépticas, bóvedas, muros, etc.)
◇Concreto proyectado para revestimiento de túneles, construcción de piscinas y estabilización de taludes.
◇ Pavimentos y topes blancos
Las fibras se envuelven con una película soluble en agua y se empaquetan de forma exclusiva en de papel soluble en agua . cajas Simplemente agrega las cajas de fibra a la mezcla de concreto; Las cajas y la película se disuelven en segundos, dejando que las fibras se dispersen uniformemente por toda la mezcla.
1. Microfibra de acero recubierta de cobre
2. Fibra de acero con extremo en forma de gancho pegado
R: En Xinrui-Te, nuestras macrofibras en relieve tienen algunas ventajas principales sobre las fibras de acero: son resistentes a la corrosión; ellos son
ligero y fácil de instalar; y requieren una dosis mucho menor que las fibras de acero, lo que puede ayudar a reducir los costos del proyecto.
Dicho esto, no son tan buenas como las fibras de acero en cuanto a resistencia a la flexión y resistencia a cargas pesadas. Nuestras fibras de PP son las más adecuadas para
proyectos donde los principales objetivos son la resistencia al agrietamiento, la impermeabilidad y la durabilidad.
R: Nuestras fibras de PP en relieve ya cuentan con tratamiento antiestático y contra rayos UV, por lo que por sí solas tienen muy buenas propiedades antiaglomerantes.
Al introducirlos, primero mezcle el cemento, la arena, el agregado y otros materiales secos durante unos 30 segundos, luego agregue las fibras y
mezcle durante al menos un minuto para que se dispersen por completo. Después de eso, agregue agua y mezcle. Por lo general, eso ayuda a evitar que se formen grumos.
Uno de nuestros clientes en Sudamérica tuvo un envío marítimo lento: les llevó casi dos meses recibir la mercancía. Después
Al abrir las bolsas, nos dijeron que las fibras tenían algún aglutinamiento/bloqueo local, tal vez por presión estática o de apilamiento. Residencia en
experiencia, nuestro equipo técnico les sugirió utilizar un secador de pelo o una aspiradora en modo soplado para separar las fibras antes
alimentación. Esto puede mejorar significativamente la dispersión de las fibras de PP en la mezcla y evitar que se aglomeren en el hormigón.
R: Según los comentarios de todo tipo de proyectos de los últimos 15 años, estas son nuestras dosis recomendadas, solo para su referencia:
Losas sobre rasante: 3–6 kg/m³
Hormigón prefabricado: 4–8 kg/m³
Estructuras marinas: 5–10 kg/m³
Hormigón proyectado: 6–10 kg/m³
Si excede la dosis recomendada, las fibras pueden ser difíciles de dispersar y pueden aglutinarse o formar bolas, lo que afecta la calidad del proyecto. Si la dosis es demasiado baja, es posible que no controle eficazmente las grietas en el hormigón. Por lo tanto, sugerimos a los clientes que siempre hagan una mezcla de prueba antes de la construcción real. La dosis mínima para el control de grietas por contracción plástica es de aproximadamente 0,6 a 0,9 kg/m³; para el control de grietas estructurales, recomendamos 3 kg/m³ o más.
